به گزارش خودرونگاران به نقل از صمت، بی‌شک کار در صنعت جزو مشاغل سخت به شمار می‌رود. حرفه‌هایی که در آنها عوامل فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و بیولوژیکی محیط کار، تنشی به مراتب بالاتر از ظرفیت‌های طبیعی (جسمی و روانی) در افراد فعال در این حوزه وارد می‌کند که یکی از این مشاغل سخت، ساخت قطعات خودرو و موتورسیکلت است. با نزدیک شدن به زمان جایگزینی موتورسیکلت‌های انژکتوری با کاربراتوری و نیز ورود موتورسیکلت‌های برقی بومی بهانه‌ای بود تا گزارش میدانی از یک کارخانه قطعه‌سازی داشته باشیم.
در سفر نیم‌روزه دیگری، این بار رهسپار کارخانه قطعه‌سازی موتورسیکلت شدیم. این کارخانه یکی از مراکز ساخت قطعات فلزی موتورسیکلت است. پرسکاری، جوشکاری، رنگ‌کاری و در نهایت سالن بسته‌بندی و بار زدن و فرستادن به مقصد، از بخش‌های مختلف این واحد صنعتی است. البته بخش آزمایشگاه نیز به طور جداگانه در کنار سالن‌ها به چشم می‌خورد.
هیولای صوت
در این قسمت ماشین‌آلات مختلفی که هر یک اقدامی را انجام می‌دهند در دو طرف سالن چیده شده‌اند اما تنها نیمی از آنها روشن و مشغول کار هستند. به گفته مسئول سالن، این کارخانه تنها با ۴۰درصد ظرفیت خود در حال تولید است.
صدای ورق‌های فلزی و قطع شدن و شکل گرفتن آنها تمام سالن را پر کرده است. کارگران با گذاشتن گوشی‌هایی که کارشناسان بهداشت در بازرسی به آنها داده‌اند، سعی بر کاهش صداها دارند تا شنوایی‌شان آسیب کمتری ببیند. اینجا است که دو واژه «کارگر» و «استهلاک» ناخوداگاه در ذهن شروع به جرقه زدن می‌کند.
در این سوله ابتدا دستگاهی ورق‌های خام را برش داده و سپس دستگاه دوربری که در کنار این دستگاه قرار دارد به آن شکل می‌دهد بدین ترتیب برش ابتدایی سمت راست و چپ موتورسیکلت از روی الگو زده می‌شود. در قسمتی دیگر این فلز شکل گرفته را ماشینی دیگر آرایش و پانچ می‌کند.
در نهایت سیستم پنماتیک (دو شاسی) ساخت قطعه را کامل می‌کند. می‌توان گفت این سالن مربوط به ساخت قطعات فلزی متعدد به کار رفته در موتورسیکلت است. به گفته مدیر کارخانه برای ساخت و کامل شدن بدنه فلزی موتورسیکلت ۱۲۵ سی‌سی ۱۴۰ مرحله نیاز است تا قطعات ریز و جانبی ساخته و روی هم سوار شوند.
همچنین در گوشهای از سالن دو شاسی قرمز رنگ به چشم می‌خورد که نمونه‌ای از شاسی‌های جدید و سفارش شده از سوی یک کارخانه موتورسیکلت‌ساز است. این شاسی با ۱۲۰ قطعه برای موتورسیکلت‌های ۲۵۰ سی‌سی ساخته شده‌اند. البته قطعات پرت آماده برای بازیافت نیز در گوشهای دیگر به چشم می‌خورند که نشان از استفاده بهینه از مواد اولیه دارد.
راهی دیگر از میانه این سالن تو را به بخش ساخت قالب می‌برد که به گفته مدیرعامل این کارخانه برای ساخت هر قطعه نیاز به ۳ قالب بزرگ است و هزینه‌ای ۴۰۰ تا ۵۰۰ میلیون تومانی می‌طلبد. سرمایه‌گذاری امروز یکی از چالش‌های صنعت کشور است زیرا تیراژ اقتصادی، ساخت قالب‌ها را توجیه می‌کند و چه بسیار صنعتگرانی که نمی‌توانند فناوری روز را تنها به دلیل پایین بودن تیراژ تولید وارد کرده و بازارهای بین‌المللی را در اختیار داشته باشند.
به هر روی، در قسمتی دیگر از این سالن میانی، دستگاهی روباتیک با نام «وایر کات سی‌ان‌سی» زندانی شده در بین دیوارها به چشم می‌خورد که با توجه به نامش قطع فلزات کار این دستگاه است و این امر تنها با یک سیم نازک بلند انجام می‌شود که قطری بسیار بسیار نازک دارد. سیمی سفت و مقاوم که وقتی آن را در دست می‌گیری در صورت کشیدن به طور قطع آسیب جدی به انگشت وارد می‌شود. اینجا یاد تعداد زیادی از سربازان مرزبانی زنده می‌شود که به‌وسیله چنین سیم‌های برنده‌ای به شهادت رسیده‌اند. همان‌طور که گفته شد کار دستگاه واترکات سی‌ان‌سی، برش قالب‌های طراحی شده و سنباده کردن آنهاست و در ادامه دستگاه قالب فیکچر قطعات تولید شده را روی فیکچر سوار و آنها را به مرحله نهایی می‌رساند. ماشین‌آلات مختلف که هر یک کاری ریز و جزئی در این سالن به عهده داشتند برای کسی که حتی از بیرون، موتورسیکلت را نمی‌شناسد به نسبت کمی گیج‌کننده است. در چرخش بعدی دستگاهی دیگر به چشم می‌خورد که به عنوان دستگاه برش و جوش از آن نام می‌برند. کار این ماشین برش و جوش دادن مهره‌ها و قطعات آماده است. به گفته مدیرعامل کارخانه این مرحله در برخی کارخانه‌ها تنها با خال‌جوش انجام می‌شود و تفاوت این دو شیوه در مقاوم بودن برش و جوش است زیرا هنگام استفاده موتورسیکلت به وسیله راکب به راحتی مهره‌ها جابه‌جا و قطعات از یکدیگر جدا نمی‌شوند.
سالن جوشکاری و جرقه‌های آتشین
اگر در سالن پرسکاری گوش‌ها نوازش می‌شدند در این بخش چشم‌ها هستند که در معرض آسیب قرار می‌گیرند. اگر آنجا افراد با گذاشتن گوشی از گوشهای خود محافظت می‌کردند در این سالن کار به طور تقریبی پیچیده‌تر است. در ابتدای ورود، فردی که با دستگاه نخست کار می‌کند به نوعی خاص کل صورت خود را پوشانده است. عینک زدن و پیچیدن صورت با پارچه نشان از سخت شدن کار دارد اما خالی بودن فضا از دود و بو، با این حجم جوشکاری شاید حاکی از رعایت بهداشت حرفه‌ای در این سالن باشد.
سالن جوشکاری نیز با دو ردیف از ماشین‌آلات که هریک کار جوش بخشی از بدنه فلزی موتورسیکلت را انجام می‌دهد تزئین شده است. برای خلاصی از جرقه‌هایی که از دو طرف سالن به پیشواز هر واردشونده‌ای می‌آید خود را به انتهای سالن می‌رسانیم. آنجا نیز در سرانجام کارهای جوش، شاسی‌ها به شکل خودکار آماده و برای آزمایش می‌روند. در این مرحله به طور تصادفی چند شاسی انتخاب و آزمایش می‌شوند و چنانچه ایرادی در کار باشد تمام ساشی‌ها آزمایش خواهند شد.
در دستگاه کنترل کیفیت باید قطعات به راحتی در جای خود قرار گیرند و پیچ و مهره شدن آنها به راحتی انجام شود. اندازه استاندارد قطعه مورد نظر سنجش شده و با قرار دادن انجین در جایگاه خود، فضاهای مختلف ساشی کنترل می‌شوند. به گفته کارشناس این بخش، بعضی از قطعه‌سازان که قطعه ساخته شده آنها با مشکل روبه‌رو می‌شود به جای رفع اشکال، با چکش و ضربه زدن به هر شکل قطعه را در جای خود قرار می‌دهند و در نهایت هنگام سرویس شدن به‌وسیله تعمیرکار مشکلات زیادی ایجاد می‌شود و قطعات عمر لازم را ندارند.
مدیرعامل کارخانه تاکید کرد: این واحد تولیدی تا امروز قطعه‌ای معیوب و برگشتی نداشته است زیرا برای ماندن در عرصه رقابت باید با حداقل اشتباه فعالیت داشت و تکرار اشتباها سمی برای ادامه تولید خواهد بود.
سالن رنگ‌کاری
قسمت جدید به نسبت دو سالن قبلی، ماشین‌آلات کمتری دارد و با ۳ دستگاه کار به پایان می‌رسد. پیش پای دستگاه نخست که همچون یخچال‌های صنعتی است ریز ساچمه‌هایی ریخته شده که در ابتدا این ساچمه‌ها روی قطعه موردنظر پاشیده و سپس در دستگاه قرار می‌گیرند اما برای یک ناشی، قرار گرفتن روبه‌روی دستگاه هنگام باز شدن بعد از اتمام کار، می‌تواند خطرآفرین باشد زیرا وقتی چند ساچمه به صورت ضربه می‌زند تازه متوجه می‌شوی که چقدر از این اشیای ریز می‌تواند در چشم‌ها نشسته باشد.
در ادامه، قطعات ساخته شده به وسیله بندهای تهویه شده در سقف که حالت چرخشی دارند به دستگاه دوم تحویل داده می‌شود تا مسئول این ماشین با پاشیدن رنگ پودری روی آن و قرار دادن آن در کوره آن را رنگ نهایی کند. در نهایت ساشی‌ها تحویل نفر سوم برای بسته‌بندی می‌شود. کنجکاوی باعث می‌شود تا یکی از قطعات تازه رنگ شده را لمس کنی اما داغی آن وجودت را پر می‌کند. خلاصه این دومین بی‌احتیاطی بود که تبدیل به تجربه شد.
سالن تولید و ارسال سفارش‌ها
در سوله‌ای دیگر که محل بار کردن قطعات کامل شده است، کنترل نهایی انجام می‌شود و اگر قطعه یا مهره‌ای فراموش شده باشد در این مرحله پیش از فرستادن سفارش‌ها ایرادهای کار گرفته می‌شود. در سالن مورد نظر دو دستگاه روباتیک تازه خریداری شده قرار است به نوعی جایگزین کار دستی نیروی انسانی شود. کار این دو روبات جوش دادن قطعات دوشاخه است که به این ترتیب محل اتصال دو قطعه هم زیباتر جوش خورده و کار از کیفیت بهتری برخوردار می‌شود و نیز سختی کار را برای نیروی انسانی کمتر می‌کند و با استفاده از این دستگاه‌های روباتیک بحث کارگر و استهلاک آنها کمتر می‌شود.
به طور کلی پارس فلز با ۲۰ شرکت همکاری و از آنها سفارش می‌گیرد و با یک شیفت ۱۰ ساعته و داشتن نیروی کار ۶۰ نفره روزانه ۷۰۰ ست کامل شاسی تولید می‌کند. در این واحد تولیدی ۹ قطعه به طور جداگانه ساخته می‌شود که خود از قطعات ریز دیگری تشکیل شده‌اند. در نهایت این ۹ قطعه بدنه فلزی موتورسیکلت را تشکیل می‌دهند. به گفته مدیریت کارخانه ۳۵درصد قطعات فلزی موتورسیکلت‌های ساخت داخل از این تولیدی تامین می‌شود. یدالله حاج‌غفاری که از سال ۵۳ با یک کارگاه کوچک فعالیت خود را در این صنعت آغاز کرده است در این زمینه توضیح داد: قطعات ساخته شده در این کارخانه از استانداردهای لازم برخوردار است اما برای بالا بردن کیفیت محصولات و رعایت استانداردهای بین‌المللی به دنبال استانداردهای اجباری در بحث قطعات موتورسیکلت هستیم زیرا معتقدیم برای باقی ماندن در بازار رقابتی باید هر سال بهتر از سال قبل بود.